Saubere Löcher, mit dem Messer?
Wer hat sich nicht schon einmal Gedanken gemacht, wie man zur Erleichterung in Bauteilen eines Modellflugzeuges das Material heraus bekommt. Man kann natürlich die Laubsäge, eine Dekopiersäge oder auch eine Lochsäge benutzen. Mit welchem Ergebnis? Laubsägearbeiten erfordern viel Zeit, lassen sich nicht an fertigen Bauteilen durchführen. Bleibt da noch die Lochkreissäge, aber dabei erhält man kein sauber geschnittenes Loch und man muß notgedrungen mit dem Schmirgelpapier nacharbeiten.
Ich habe mir das Prinzip der Lochsäge zu Nutze gemacht, kombiniert mit einem anderen Prinzip. Einen sauberen Schnitt erhält man mit einem Messer. Warum also nicht eine Lochsäge mit einem Messer?
Ich stellte mir aus Kunststoff einen Zylinder her. Der Durchmesser richtet sich nach dem zu erreichenden Lochdurchmesser. Für die Höhe des Zylinders wählte ich 35mm. Das ist genügend, um ein Schneidemesser zu montieren. Mittig wurde ein Loch gebohrt, 4mm für den Bohrer, der später für mein Schneidwerkzeug als zentrierende Führung dient. An der Außenseite des Zylinders wird eine Fläche gerade gefeilt, so dass eine Auflage für das Messer in einer Breite von 15mm entsteht. Wer eine Fräsmaschine hat, kann natürlich dort diese Arbeit viel leichter machen. Auf diese Fläche stellte ich zwei Bohrungen her, an der durch zwei Schrauben an der planen Fläche das Messer gehalten wird. Bei der Montage ist es wichtig, dass die Schneide des Messers auch in Drehrichtung der Bohrmaschine liegt, weil sie sonst nicht schneiden kann. Ich verwende die Messer, wie man sie in Modellbauzubehör erhält. Es geht auch mit spitzen Skalpellen aus der Medizin. Die Messer müssen nur ein Loch haben um sie zu fixieren. Die zweite Schraube dient zur Verdrehsicherung und Niederhalten des Messers am Zylinder. Der Überstand des Messers vom Zylinder darf bis zu 10mm betragen. Es lassen sich Pappelsperrholz bis 6mm, Birkensperrholz bis 3mm und natürlich Balsaholz bis zu 10mm damit schneiden. Die Drehzahl der Bohrmaschine darf nicht allzu hoch sein. Sonst wird das Messer beim Schneiden zu heiß und glüht aus.
Für die Sicherung des Bohrers in dem Schneidegerät habe ich eine M4 Gewindebohrung quer zur Achse bis zur Mittenbohrung hergestellt. Dort fixiert eine 4mm Schraube den Bohrer. Man kann natürlich auch zusätzlich den Bohrer etwas anschleifen, damit Bohrer und Schneidegerät ein verdrehsichere Einheit bilden. Man braucht sich keine Sorge wegen einer eventuellen Unwucht des neuen Werkzeuges machen. Einmal wird das Gewicht des Messers z.T. vom Gewicht der Schraube der Verdrehsicherung kompensiert, zum anderen ist die Drehzahl viel zu gering, um Unwuchten merkbar zu machen.
Will man einen anderen Durchmesser schneiden, hat man zwei Möglichkeiten. Durch Unterlegen eines Alubleches unter das Messer und Verwendung von längeren Schrauben zur Befestigung einmal oder durch Herstellen eines im Durchmesser anderen Zylinderkörpers.
Ich habe mir im Laufe der Zeit vier verschiedene Schneidebohrer hergestellt. Damit kam ich bisher für alle notwendigen Erleichterungslöcher ganz gut aus. Tragflügelrippen und Rumpfspanten erleichtert man tunlichst vor der Montage auf einer Standbohrmaschine. Ich habe aber schon mehrfach am fertigen Rumpf Erleichterungslöcher mit der Akkubohrmaschine hergestellt. Wichtig ist eine nicht zu hohe Drehzahl beim Schneiden, sowie eine ruhige und feste Hand beim Bohren.
Mit dem Schneidebohrer hat man ein einfach herstellbares Gerät, mit dem man schnell und sauber Erleichterungslöcher herstellen kann. Die ausgeschnittenen Scheiben die eigentlich Abfall sind, sollte man nicht gleich wegwerfen. Bei mir werden sie gesammelt, hauptsächlich solche aus 2mm Balsa und 1 und 1,5mm Sperrhölzer. Wer Scale- oder Semiscalemodelle baut, findet dafür vielerlei Anwendung. Doch dazu in einem anderen Bautipp mehr.
  
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